Gyártásközi minőség-ellenőrzés

Minden mindennel összefügg. Ahogy egy korábbi – és ennek az írásnak az informális folytatásaként tekinthető – cikkben szóba került, a tervezőasztalon megkonstruált elméleti járműnek a lehető legpontosabban egyeznie kell a fizikailag elkészült végeredménnyel. Ez értendő önmagában egy járműre, valamint mint több azonos jármű egymáshoz viszonyításában. Már apró eltérések (pl. diagnosztikai csatlakozók helyzete, vagy kábelkorbácsok elvezetése) is hatással lehetnek a jármű későbbi funkcionalitására valamint gyors, szakszerű, és könnyű javítására.

Ha az egyik, gyártósoron dolgozó munkás egyik napján nem tud maximálisan munkája elvégzésére fókuszálni és azt a kiadott utasítások alapján maradéktalanul elvégezni (értsd: rossz napja van), és nem az előírt nyomatékkal húz meg egy csavart akár figyelmetlenségből, abból jobb esetben meghibásodás, rosszabb esetben baleset is lehet.

Az ilyen hibák kiszűrése – és a beépítendő alkatrészek megfelelőségének ellenőrzése – végett léteznek a gyártóknál a gyártási folyamat közben végrehajtott minőség-ellenőrzések. Noha a végterméket egészében is ellenőrzik, de vannak olyan köztes fázisok (pl. fényezés-előkészítés), amelyet a kész járművön nem lehet (vagy csak nagyon körülményesen, esetleg roncsolásosan) vizsgálni. A metodika cégenként eltérő, de az alapgondolat ugyanaz: egyes fázisaiban megvizsgálni a készülő termék állapotát, az elmélethez (tervezetthez) való hűségét, s bizonyos tűréshatáron kívül javításra, illetve beszállítói alkatrész esetén visszaküldése az elemnek.

A tűréshatár az egyik érték, melyet a gyártó igényessége (és anyagi helyzete) is megszab: értelemszerűen minél kisebb, annál kevésbé enged meg eltérést a névleges értéktől, s egyúttal annál drágább is lesz az alkatrész előállítása. Lásd még a negyedrangú részletek esetén az illesztések esetét akár: nagyobb illesztés ~ lazább tűrés.

Másik, az előállítás költségeit jelentősen befolyásoló – és témába tartozó – jellemző a mintavételezés módja. Minden egyes példányt vizsgálok? Vagy egy százas megrendelés esetén esetleg csak minden ötödiket? Ha minden darabot vizsgálok, mi alapján, milyen mélységben? Gépileg vagy "kézzel"?

A minőség-ellenőrzés innentől válik (cég)filozófiává, melyet persze a gazdaságosság, mint kardinális szempont rögtön visszaránt a valóságba. Mi lenne az abszolút, melyet még jelenlegi technológiával el lehet végezni? Az alkatrész vagy szerelt egység alapanyag-előállítását is felügyelni. Egyes kritikus alkatrészeknél (pl. motorban a forgattyús tengely vagy vezérműtengely) elengedhetetlen, hogy a folyamatok a lehető legkisebb eltéréssel történjenek az elmélethez képest. Pontosan az előírt acélötvözetből, a megszabott technológiai lépések szerint munkálják meg a felületeket. Nem megfelelő anyagminőség esetén repedhet, és akár törhet is. A gyártósori minőség-ellenőrzések többnyire nem roncsolásos eljárásokat jelentenek (kapcsolódó méretek ellenőrzése, rétegvastagság-mérés, párhuzamosság, merőlegesség, etc).

Nem kell mindig drasztikusra gondolni: a fényezés előtti felület-előkészítés hibás konstrukciója, vagy nem megfelelő gyártási technológiája, esetleg minősége később a karosszéria hosszútávú tartósságára kihathatnak. Lásd akár a néhány év után már lepattogzott, vagy már rozsdálló fényezésű King Long-okat.

Egy utastéri, tisztán esztétikai műanyag burkolat esetén ez a fajta szigor abszolút értelmetlen a szó gazdasági értelmében. Ahol kapcsolódó további elemek vannak, ott értelemszerűen különösen fontos, hogy az előírt mérethatáron belül legyen a beépített elem, akkor is, ha nem kritikus fontosságú (pl. távtartók, kábelkorbács tartók helyzete).

A gyártásközi minőség-ellenőrzés során vizsgálják a(z):

• alkatrész megfelelőségét (ezzel kapcsolatban szokás a beszállítótól beérkező áru minőség-ellenőrzését is végezni, ha nem éppen a beszállítónál követelnek meg szigorú nívót és belső ellenőrzési rendszert),

• beépítés módját és megfelelőségét (rögzítések, funkcionalitás [ha van], felületkezelés [ha szükséges], etc).

Az egésznek szerves kísérője a gyártmánykísérő könyv. Ebben a vázszerkezet hegesztésétől kezdve egészen a gyártósorvégi tesztelésig bezárólag minden rögzítésre kerül az adott példánnyal kapcsolatban: ki, melyik napon, mikor végezte el az adott részfolyamatot. Ebbe van beleszőve a minőség-ellenőrzés is, ahol a mérésekkel és az értékek felvitelével minden deviancia egyben megtekinthető: akár éppen az, ha valami nem felelt meg, akkor egy korábbi gyártási fázisba visszaküldték (vagy a repassz üzembe), melyet szintén dokumentáltan könyvelnek és megfelelőség esetén mehet a következő ütemhelyre a jármű.

Részlet egy gyártmánykísérő könyvből.

Ha valamely gyártási fázis speciális hőmérsékletet vagy fényviszonyokat követel, akkor ezen értékek  ellenőrzése és regisztrálása (például fényezőkamra hőmérséklete) is a gyártásközi minőség-ellenőrzés feladata.

A cikkben felhasznált képek illusztrációk.